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            烟台鑫诺科铸造材料有限公司

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            ?消失模铸件出现粘砂怎么办?

            2021-03-19 09:25:28

              烟台鑫诺科铸造材料有限公司作为专业中频炉炉衬厂家,主要生产中频炉炉衬,铸造用中频炉炉衬,如有需要,欢迎您的来电咨询。

              今天我们就来说一下消失模铸件的粘结问题。

              前一种情况,某工厂生产的HT250减速机。Z薄壁厚5mm,浇注温度1450。生产的铸件有很多粘砂现象。

              消失模铸件粘砂是一种常见的缺陷。造成粘性的因素很多。解决粘砂问题,要从多方面入手。

              导致粘砂的工艺因素分析

              粘砂是熔融金属渗透到涂料和型砂中形成的机械混合物。消失模铸造生产铁套粘砂的原因有很多:

              (1)涂层太薄,无法抵抗熔融金属的侵蚀和冲刷,形成机械粘砂;

              (2)涂层耐火性不够,涂层被高温熔融金属熔化形成化学粘砂;

              (3)成型时,型砂密实度不足,填充不理想,熔融金属突破涂层,机械粘砂;

              (4)内浇口引入位置过于集中,容易造成局部过热和粘砂;

              (5)涂层干抗渗性低,气体排放量大,被熔融金属侵蚀,粘砂;

              (6)浇注温度过高,浇注速度慢,铁水局部(内角附近)冲刷过热时间长;

              (7)原材料腐蚀、杂质多、铁水高温熔化时间长等。造成铁水严重氧化,易与涂料和型砂反应形成低熔点化合物,降低涂料的耐火性,造成粘砂。

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              3防止粘砂的技术措施

              3.1严格涂层比例和涂层质量

              涂层是消失模技术和新技术之一,涂层直接与熔融金属接触形成铸件表面。该工艺要求涂层具有高耐火性、良好的强度和其他性能。涂料的耐火性取决于耐火骨料。一般选用石英粉、铝矾土和石墨粉作为耐火材料来制备铸铁件的涂料。要求石英粉的二氧化硅含量> 97%,粒度为200-270目。铝土矿要求Al2O375%为高温煅烧的高铝熟料,粒度大于300目。石墨粉固定碳85%以上,鳞片石墨30%以上。一般代工厂都没有检测手段。在采购耐火骨料时,有必要向供应商提出明确的工艺要求,并要求提供材料质量保证单,这对检查材料质量非常重要。涂层强度是由粘结剂建立的,工艺要求涂层不仅要有良好的室温强度,还要有良好的高温强度。

              因此,有机粘结剂和无机粘结剂应同时选择。CMC和乳胶属于低温粘结剂,膨润土和水玻璃属于高温粘结剂。制备的涂层密度控制在1.55 ~ 1.7 g/cm3,粘度为30~50S,浸涂两次后可达1 ~ 1.5 mm。涂层厚度均匀,不开裂,不起泡,浇口周围涂层和粘砂部分可加厚一次。为了使涂层与白模粘合良好,结合紧密,先刷好白模的边角、凹槽等部位,再整体浸涂。浸涂后,摇动模具可以使多余的涂料流失,有利于涂料和白模同时结合。3.2掌握分散式内浇口的尺寸和引入位置

              单个小浇口的铁水,充型时间长,流速高,容易过热,冲刷涂层,造成浇口周围粘砂。采用开式内浇口,分散内浇口的引入位置,可有效减少铁水的侵蚀和过热。从立式铸铁套筒的粘砂来看,靠近内浇口的下铸件粘砂明显,其他部位和上铸件粘砂基本不明显。从防粘砂的角度来说,不可能追求过多的浇筑层。铁套件底部浇注时串联浇注2 ~ 3层较为合适,层数过多难以解决下部铸件粘砂问题。铁套内的主流道应沿平行于铸件旋转中心的筒壁3 ~ 4处分散引入,以尽量减少铁水对涂层的侵蚀和过热,从而减少粘砂倾向。

              3.3浇注工艺规范

              (1)铁水浇注温度控制在1 380 ~ 1 420。如果一包铁水浇2箱以上,先浇小块再浇大块,合理安排。合理的浇注温度取决于积累的经验,坚持多测温,对比分析铸件外观,掌握温度下限不产生冷隔,温度上限不造成化学粘砂,逐步确定合理的温度范围。

              (2)提高浇注速度;快速浇注是消失模铸造的特点。倒的时候经常能听到吸气声,声音越大倒的越快。浇口杯和浇口保持关闭,浇注过程中浇口杯内始终有连续的铁水流动。快速浇注减少了下铸件浇口位置的过热时间,降低了上下铸件的温差,有利于防止粘砂和冷隔缺陷。据介绍,消失模铸造的浇注速度一般由型腔内铁水的上升速度控制在20 ~ 25毫米/秒,为了快速浇注,浇注杯应尽可能大,便于浇注,内浇口应打开分散,实现平稳快速浇注。

              3.4其他注意事项

              (1)成型前确保涂层干燥:如果用手触摸或弹起涂层,会有清晰的声音,表示涂层干燥。箱造型的模型涂层不湿热,有利于防止粘砂;

              (2)提高型砂的密实度:对于铁套铸件,法兰下面的凹槽不易被砂子填满。如果花纹直接坐在砂带上,与砂带接触部分的填砂往往不紧密,有时砂带也会影响沟槽部分的填砂,加重粘砂缺陷。分散的内浇口用于支撑铸件进行填砂和提高致密性。

              (3)成型后,应及时浇注模型:涂料会被吸进型砂中,回潮,影响铸件外观。成型模型应在12小时内浇注。

              (4)浇注时真空度不能太低:在保证浇注顺利的情况下,降低真空度有利于防止粘砂,高负压对铁水有很大的吸引力,容易促使铁水渗入涂料和型砂,粘砂。一般浇注前真空度低于- 0.06MPa,浇注后真空度低于- 0.03MPa,能满足铸件的成型要求,不追求过低的负压;(5)确定合适的型砂尺寸和材质:对于铁套铸件,圆形颗粒的天然石英砂(石英砂)更合适。与人工砂相比,天然圆颗粒砂流动性好,便于压实成型,重复使用后不适合粉碎和破碎,耐久性好。型砂的粒度应根据铸件的尺寸选择,砂不能太厚,否则容易使铁水渗入。细砂有利于防粘砂,但透气性差容易造成铸件气孔缺陷。铸铁件一般选用40/70目石英砂,二氧化硅85%可满足耐火要求,但砂中杂质不能超过20%。供应商应提供材料保证。

              (6)防止铁水氧化:铁水中的氧化物容易与涂料和型砂中的杂质反应,形成低熔点化合物,造成铸件粘砂,也容易造成铸件气孔。出钢前,用锰铁、硅铁、铝块等脱氧剂对铁水进行脱氧脱气,以净化铁水,提高铸件质量。


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